机械加工工艺技术的误差及应对策略(2)
2.4 变形误差
对于机械产品制造环节而言,相对于夹具与刀具而言,加工工艺系统涉及到的工件强度不高,其产生系统误差的原因在于机械加工产品自身性能。由于加工产品强度不高同时极易变形,上述性质会给机械系统加工造成明显影响,进而引发系统误差。以车削细长轴为例,鉴于加工工件强度普遍不高,受切削力的影响,极易出现变形问题,完成加工后使得工件发生系统性变形误差。此外,以内圆磨床而言,在切入磨床内孔的过程中,应用的为横向切入法,使得内圆磨头的主轴遭到外力影响发生形变,所以在这种状况下形成的孔也会具有一定误差。
由此可见,就加工环节而言,受材质差异以及机械切削力变化不均的影响,机械加工工件通常会出现形变弯曲等情形,引发一系列的误差问题。
3 减少误差的提议
在进行机械产品生产操作过程中,有效规避机械加工误差需要遵循机械加工的本质规律,遵照基本加工原则执行加工流程,例如先面后孔、先主后次以及先粗后细等。另外,需要高度重视基准问题,需要拓展表面的选择范围,防止定位误差问题的产生。结合加工误差类型,在笔者看来,需要基于以下视角有效规避加工误差。
3.1 借助适宜的加工处理来控制直接误差
通常情况下,就加工工艺而言,能够把握控制效果的误差类型为直接误差,因此需要重视减少并规避直接误差。
具体而言,常见减少以及规避直接误差的方法涉及以下内容:第一,正式开展机械加工前,应该全方面研究此项机械加工任务潜在的误差类型,并采取针对性的防范举措,只有这样才能将误差及其负面影响降至最低;第二,实施监控机械加工的各个环节,如果发现在机械加工过程中产生了直接误差,需要立即予以处置或者修补。以磨削相对较薄的零件为例,需要充分考虑零件“薄”的实际情况,要充分意识到薄零件会由于磨损形成误差,所以需要把原件用粘度强的工具进行粘连,同时把两者置于相同吸盘之上,随机进入打磨流程,使得两个零件表面基准保持一致。借助上述方法制作而成的薄片优势明显,既拥有较强的刚度,也能够抵御外力影响,防止形变。
3.2 对误差予以及时补偿
需要注意的是,机械加工的各个环节都会出现一定的误差,因此对于技术人员而言,一旦发现误差出现应立即补救,这也是防止误差扩大,增强机械产品整体质量与水平的重要手段。相对于直接减少误差而言,补救人为误差更具可操作性以及合理性。就机械加工环节而言,围绕不可避免误差的补救需要基于原始误差进行,借助扩大材料规模的方式来填补误差,让补偿误差和原有误差抵消,进一步缩小工件与机械之间存在的间隙,达到提升机械产品精准度的目的。此方法虽然能够有效补偿误差,然而也在一定程度上增加了加工成本。所以,基于经济效益以及缩减生产成本的角度而言,补救措施还具有明显的完善空间。
3.3 适时应用误差分组法
在具体机械操作的各个环节,往往会发生以下情形,就前一阶段机械流程而言,其应用的机械加工工艺技术相对完善,也具有一定的加工精度,然而,就目前流程而言,上一阶段的机械产品精度仍然有所不足,这会产生误差增加的情形,最终给整个机械加工流程以及机械产品质量带来负面影响,在这种背景下,相对于直接减少误差以及补救误差而言,误差分组法在实际操作中极具针对性以及实效性,因此误差分组法也是机械加工过程中较为重要的减少误差的举措。具体而言,误差分组法指的是把原材料或者半成品基于相近误差的标准实施分组,通过这种方式最大程度减少每组毛坯的误差,促使加工工艺的效用得到有效发挥。而在实际操作过程中,误差分组法操作简便,能够大幅度缩减误差成本,与提升机械工艺经济效益具有促进作用。
4 结语
综上所述,伴随中国经济持续稳定发展,中国机械工业机械化程度明显增强,无论是生活领域还是生产领域都对机械加工工艺提升更高要求。在这一大趋势下,需要更加全面地掌握与机械加工工艺技术相关的理论知识,同时需要结合实际情况将其灵活运用于机械加工的各个环节,这样才能进一步增强机械产品的整体质量与水平,有效减少以及规避机械误差。同时,无论过去、现在还是将来,围绕加工工艺技术的探究持续进行,理论研究以及实践应用都必须与实际情况相符,所以需要高度重视机械加工工艺技术研究,并给予该领域更加充分的资源保障,如果忽视机械加工环节的误差,就会严重影响机械加工效率与整体质量。所以,在推动我国机械加工工业高质量发展过程中,广大机械技术人员需要不断充电并增强机械加工专业素养,积极探索更加多元化的方法来控制加工误差。
文章来源:《机械设计与研究》 网址: http://www.jxsjyyj.cn/qikandaodu/2021/0223/472.html
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